塑件的取出動、定模分開后，分型面Ⅰ打開的初始階段，螺紋型芯還未從塑件中旋出，兩個螺紋型芯對塑件的約束力與塑件對型芯的包緊力產生的脫模阻力之和大于塑件脫離定模的阻力，塑件留在動模上。動、定模開模到位后，螺紋型芯已完全脫離塑件。由于螺紋型芯在軸向上相對于型芯固定不動，在脫螺紋過程中，塑件在螺紋型芯轉動產生的軸向推力作用下，相對于型芯前移一個螺紋通孔長度(10mm)，此時型芯前端的直線段已從塑件中抽出，而斜線段的斜度為4.1°，塑件已消除了對型芯的包緊力，因此無需設推件機構，人工取出塑件即可。
模具工作過程開模時，動模后移。由于鎖鉤和滑塊鎖住分型面Ⅱ，分型面Ⅰ首先分型，滾輪與軸一起沿導板的滑槽向導板26的懸臂端移動，從而帶動裝于軸上的側型芯完成抽芯，同時流道凝料脫出澆口套，自行墜落。
在導柱中部臺階斜面推動拔銷后，彈簧被壓縮而使滑塊脫離鎖鉤，鎖模機構打開，進而定距拉板被定距螺釘拉住，分型面Ⅰ分型結束，模具沿分型面Ⅱ分型，塑件脫出定模型腔，留在動模上，內澆口被拉斷，推桿在彈簧張力作用下將流道凝料推離動模。同時，齒條與齒輪軸產生嚙合運動，并通過斜齒輪和傳動，使螺紋型芯旋轉脫出塑件的螺紋。在脫螺紋過程中，塑件相對于型芯前移了10mm，因型芯有錐度，故塑件已消除了對型芯的包緊力。開模到位后，人工取出塑件。
針對支架塑件為矩形截面敞口空心錐形、大端的矩形凸緣有螺紋通孔、小端四角有內凹和通孔等特點，根據塑件的尺寸形狀，為提高生產效率，并考慮側抽芯力的平衡，設計了一模兩腔模具結構。通過齒條-齒輪傳動機構脫螺紋，解決了側抽芯和自動脫螺紋的問題。注塑工藝試驗表明：模具工作可靠，操作方便，型腔填充良好，側抽芯和自動脫螺紋順利，生產效率高，生產的塑件精度高，滿足生產要求。
